行業內，燃油車發動機的缸蓋導管閥座壓裝一般為立式壓裝，且通常采用管道方式將導管和閥座分別輸送至壓裝位。作為壓裝領域積累豐富經驗的協鴻公司，在結合客戶原有壓機的使用意見與建議下，全新設計開發了一整套缸蓋壓裝壓檢、缸體壓檢的全自動設備。新設備為臥式壓裝，全機器人搬運；憑借獨特的外形，緊湊的布局，高精度的機構，在智能化、柔性化、可靠性方面領先行業及相關競爭對手。
根據生產產能1600臺/日/3班，每天因設備故障停機目標值要≤2次；故對設備提出故障率≤0.1%的目標值；又因每臺4缸型發動機有各12個之多數量的導管閥座零件，這對本次自動化設備的質量和裝配工藝提出了更嚴格的要求。需要每個工序甚至每個機構確保萬無一失。
原有壓機等設備，最主要的問題在于：1.導管和座圈因供料管道狹長，經常發生卡料，堵塞等情形，平均全天2-4次(約5min/次)；2.也因供料管道及分配機構的原因，在切換機型作業時，需要將其內部零部件全部清空并替換，動作復雜耗時長，統計平均該時間約20分鐘左右（大約2-3天切換一次）。
新設備要求：相鄰導管閥座間間距變化時（含后續擴展機型），要求機型切換無人工干預，設備自主識別并切換相應程序，設備自動切換時間≤1分鐘。
了解了原裝配設備的問題點和新設備目標值；因此，協鴻設計團隊需要針對產品各種工藝特性，結合客戶的使用建議，設計更加可靠、更加快捷的自動化設備。
與此同時，協鴻還充分利用自身的自動化技術，提前測試部分新設想機構，包括機器人技術和視覺系統等。盡管測試結論與最終實際會有少量偏差，但可提前預估和測試新技術機構的可靠性及準確性。
從故障發生的頻率及機型切換的形式上看，設備的主要問題點在于導管閥座的狹長供料管道及彎曲供料的路徑。因此新設備只要把長管道供料的方式舍棄，利用其它裝置比如機器人機械手來替換上料實現就能解決問題。借助FANUC 6軸工業機器人的廣泛應用，結合各種精密檢測傳感器技術，確保了導管和座圈從儲料分配位抓取至缸蓋壓裝位動作的可靠性及準確性，實現了出色的重復精度。
導管閥座均采用振動盤初步分選，中途利用位移傳感器檢測正反，利用機構反件自動剔除。
同時為了實現快速及準確的切換機型，設備內大量使用伺服電缸來取代傳統的切換氣缸；特別是在導管及閥座的分配口等處。壓機本體設計成臥式，更有利于機器人夾持缸蓋從中間放入壓裝。壓機各壓頭可以自動切換。
缸體缸蓋的壓檢區域全部為自動化：機器人自動上下料，工件自動壓檢，COSMO檢漏儀自動出結果。
此外，為確保設計的可靠性并縮短后續的現場調試時間，協鴻在設計階段進行了離線仿真；利用設備級的模擬仿真，以保證設備的節拍、運動軌跡優化以及設備干涉分析的預判，從而實現了最佳機構設計和運動路線。
設備導入后，一直穩定運行；總故障率維持在目標值內，多機型兼容，機型切換快捷。協鴻為客戶提供了一流的生產效率和穩定的質量保證。
相比舊設備，新線每天至少可節省因故障耽誤/機型切換工事時間：全年（300工作天）累計為（10*300+20*120）=5400min
第一套設備運行一年左右。第二條（套）生產線設備于次年啟動，并當年導入當年投產。
