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位置精度達到±0.01mm (任意負載和速度)，全閉環方案有效消除不同負載下電缸絲桿、同步帶、機架變形等引起的壓頭位置變化，保證產品尺寸一致性。

壓力精度達到±0.5%FS, 壓裝過程使用運動控制算法，位置、壓力不易過沖，可減少廢品產生。

壓裝位置-壓力曲線實時顯示，采樣率≥4000次/秒，確保壓裝過程分毫畢現。

可與MES對接，實現電子SOP 功能，提高生產效率。

多種壓裝過程質量檢測模式，配合"特殊點檢測"解決壓裝品質問題，保證產品一致性。

SIRO-PRESS?系列壓裝單元針對精密裝配需求，優化設計電缸結構，精選伺服電機、壓力傳感器、光柵尺等核心配件，標準型號可以滿足3~80kN出力范圍、100~500mm行程范圍內的不同組合需求，協助客戶優化工藝過程，改善裝配質量，進一步降低生產費用。

電機使用多圈絕對值編碼器，結合獨創運動控制技術，實現位置和力的精準控制，支持絕對位置、絕對壓力、相對位移、相對壓力、位置+壓力等多種工藝過程。

電缸默認為前法蘭安裝結構，缸身按電機安裝位置分為直連型、折返型兩種，出軸軸端負載連接方式推薦為標準外螺紋，滿足現場施工空間。

電缸自身的活塞軸、絲桿副、同步帶等都是容易產生變形的部件。特別是折返形式電缸的同步帶在使用過程中會發生磨損和變形。

SIRO-PRESS?的電缸內置高精度光柵尺，直接監控壓頭的位移，進行全閉環控制，這樣機架變形、電缸變形就可以部分補償，實現較高的位置精度，從而保證尺寸一致性。

SIRO-PRESS?伺服壓機還在工裝末端安裝位移傳感器，反饋信號為模擬量、增量式脈沖、總線信號等，實現全閉環控制。

SIRO-PRESS?伺服壓機保證的不僅僅是電缸的精度，而是最終壓裝的精度。

要達到整臺伺服壓機的高精度，不光要考慮電缸的精度，還要考慮機架的變形，目前機架變形國標剛度A級為＞20.5*sqrt（F），以100kN為例，則需要剛度＞205kN/mm，即意味著機身變形在額定出力時約為0.488mm。

SIRO-PRESS?伺服壓機采用高剛度的機架設計，每臺壓機都嚴格進行受力分析，確保達到高精度所需的整體剛度。

超高精度賦能高端制造

位置精度達到±0.01mm (任意負載和速度下的實際數據)

壓力精度達到±0.5%FS，壓裝過程使用先進運動控制算法，位置、壓力不過沖

終身質量追溯高枕無憂

壓裝位置-壓力曲線實時顯示，采樣率≥4000次/秒，確保壓裝過程分毫畢現。

強大的系統后臺可以存儲超過100萬條歷史曲線和關鍵數據，終身保存，方便檢索。

安全壓力、電流和位置實時保護，避免意外撞擊或工件來料超差造成負載壓力過大。

數字化管理盡在掌握

可與MES對接實現電子SOP功能，提高生產效率。

多種壓裝過程質量檢測模式，配合"特殊點檢測"解決壓裝品質問題，保證產品一致性。

支持5組點、窗口、包絡線等多種檢測模式，還結合特殊點進行壓裝質量判斷。

節能環保助力綠色制造

SIRO-PRESS?通過高性能伺服電機實現更高能源效率，相比傳統的液壓式壓機節省能源成本高達60%。

各工藝段在DSP運控層實時執行，運行周期為250us，段與段之間通過前瞻預處理和緩沖區處理，運動段平滑過度無沖擊。

• 自由編輯工藝過程

  壓裝過程根據需要自由編輯，包括位置、壓力、信號等待、信號輸出、延時、判斷、跳轉等。

  在系統工藝流程界面，根據實際工藝過程的需求，自由編輯相應的工藝流程文件，各段運動均可獨立設置對應的運動和邏輯參數，工藝過程支持64步。

• 實時力位曲線

  位置曲線數據實時保存，還原壓裝過程，方便追溯分析。壓裝曲線實時顯示，采樣速度可達4000點/秒，壓裝生產數據全程記錄，方便追溯。支持MES功能，將數據上傳至生產管理系統。

• 質量檢測

  質量判斷：多種實時檢測方式，配合高頻采樣進行檢測，使品控更可靠。

  窗口檢測：設置窗口四邊形四個點的參數，便會在曲線界面生成一個“窗口”，只有通過這個“窗口”的曲線，才合格。

  包絡線檢測：以某次壓裝的曲線為基準或者用戶直接輸入曲線參數，設置好上、下偏差極限，即可在曲線界面生成一組包絡線，完全在包絡線內的曲線數據才合格。

• 數字化管理

  系統后臺可以存儲超過100萬條歷史曲線和關鍵數據，用戶可以根據日期、條形碼、良品/次品等關鍵信息進行檢索和統計。